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            橡膠噴霜了緊急處理方法

            噴霜是生產橡膠制品時配方不當導致的橡膠制品表面形成云霧狀或白色粉末狀現象,半數噴霜現象由于溫度濕度變化較大容易在夏季發生,常見為噴粉、噴蠟、噴油三種。接下來就由橡膠制品廠家給大家講講吧。
              噴霜是生產橡膠制品時配方不當導致的橡膠制品表面形成云霧狀或白色粉末狀現象,半數噴霜現象由于溫度濕度變化較大容易在夏季發生,常見為噴粉、噴蠟、噴油三種。接下來就由橡膠制品廠家給大家講講吧。

              1、噴粉

              噴粉最直觀的判斷是橡膠制品局部表面有白色不規則粉狀物,擦拭后淺表層仍然肉眼可見,一段時間后仍然會游離到橡膠制品表面。噴粉的主要物質為硫化劑、促進劑、防老劑、填充劑等粉狀配合助劑。

              鑒別方法:云霧狀不規則白色粉末析出,明火烘烤不熔化,抹布擦拭后仍然存在。

              簡易處理:100攝氏度48小時烤箱加熱加速噴霜過程,10%檸檬酸等酸性溶液煮30分鐘至120分鐘(視噴霜多少而定),取出晾干后用甲基硅油抹布擦拭。

              根源解決:調整橡膠配方中粉狀助劑用量,如確認正硫化可增加酸性助劑用量,如確認欠硫化須適當減少粉狀助劑用量。

                2、噴蠟

              噴蠟的外觀為橡膠制品表面形成蠟膜,無法擦拭掉,時間越長表面越厚。噴蠟的主要物質為石蠟、地蠟等流動助劑或活性劑。

              鑒別方法:明火烘烤很快融化,短時間不會再次形成。

              簡易處理:100攝氏度48小時烤箱加熱,揮發掉多余的蠟,看噴蠟情況可適當延長時間。

              根源解決:減少硫化配方中石蠟等流動助劑用量。

              3、噴油

              噴油也可以稱為遷移,橡膠制品表面會形成油光折射,多數橡膠硬度會變軟。噴油的主要物質是軟化劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態配合劑。

              鑒別方法:橡膠制品表面有油污狀斑塊或整體油污,手感油污明顯,用吸油紙擦拭表面有明顯油漬。噴油主要是石蠟油、環烷油、芳烴油等油脂游離到橡膠制品表面。

              簡易處理:110攝氏度烤箱懸掛式加熱,視噴油情況確定時間長短,一般不超過8小時。

              根源解決:減少軟化劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態配合劑用量。

              為了能夠生產出好的橡膠制品,防止在生產過程中出現噴霜的狀況,一定要遵循以上橡膠制品噴霜的解決方法來生產。


            ●各類助劑噴出特征


              ◆M、DM在NR中極易噴出。且因本品熔點高,噴出后表面呈“點式”情況,用指甲摳后會有尾巴一樣的線條出現,噴出物呈灰白色、稍有光澤,用手難以完全擦去。M噴出的可能和程度明顯大于DM。在M、DM中加入CZ會促進M、DM的噴出,因為CZ會分解出DM并轉換成M使M總量增加。DM極易在外界作用力或誘導作用下噴出,特別是與手接觸的地方。


              ◆TT噴出后呈淺灰色,無光澤。非“點式”情況。因TT在硫化溫度下已經溶解。TBzTD噴出后也呈淺灰白色,與手接觸的地方或再生膠相互接觸的地方首先噴出,噴出的地方是均勻一片,不同于M、DM情況。


              ◆DTDM在黑色再生膠中過量后表面出現黑色斑點并逐漸失去光澤,變為霧面。無發白現象。


              ◆蠟類物質適當噴出后可增加制品的光澤度,但過量后會降低其光澤度,會在表面形成一層蠟膜,用指甲刮下可明顯辨別。用火機加熱會熔化。


              ◆硬脂酸用量適當的增加可以溶解或提高無機物在橡膠的溶解度,間接的防止發白。但是超過一定用量后,自身容易噴出,硬脂酸噴出后與石蠟不一樣。硬脂酸噴出后表面呈反光銀白色,噴出物呈整齊排列的晶體,晶體為片狀結構(從側面、頂部觀察,不能明顯看出發白現象,而需要從晶體正面觀察,才能發現反光銀白色的物質),噴出物可用手擦掉。


              ◆防老劑4010NA(3C)、264(BHT)、MB-A用量為4份,硫化膠均有極輕微發白,MB-A未硫化膠與手接觸的地方有發白現象。4010NA未硫化膠表面有針狀晶體析出。另外4010NA硫化膠及未硫化膠表面泛藍。


              ◆4020(6C)無發白現象,即便噴霜也需要更高的用量或更長的時間,但和4010NA一樣硫化膠及為硫化膠表面有變藍現象。




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