促進劑導語：設計橡膠制品的配方時，首先是根據橡膠制品的用途(耐久性、耐油性、耐化學藥品性等)與成本這兩個因素選擇生膠(原料橡膠)，然后考慮產品的加工工藝和提高產品的性能問題，最后選擇硫化體系(包括促進劑)。加入到膠料后能縮短硫化時間、降低硫化溫度的物質被稱為促進劑，它是一類能夠提高元素硫磺或其它硫化劑對膠料交聯速度及交聯程度的配合劑。促進劑硫化曲線不同種類促進劑的硫化曲線(等量配合)各類橡膠硫化促進劑的促進性能由下圖可見，促進劑的硫化速度、轉矩(硫化度)依噻唑類、次磺酰胺類、二硫代氨基甲酸鹽類、秋蘭姆類的

1、柔軟橡膠；提高生膠含膠量�？刂铺盍嫌昧亢土蚧�程度。適當多用軟化劑。最好為油膏。填料軟陶土。碳酸鈣。熱烈炭黑�；烊脒m量橡膠活化膠粉。2、拉伸強度大的橡膠；注意填料的分散程度。多段混煉存放。并保證充分硫化。選用補強性好的炭黑。白炭黑，硫磺用量不宜太少。原料純凈無雜質。3、伸長大的橡膠；含膠要高。硫化程度要淺。多加軟化劑但要注意永久變形變化。少用填料，用時以陶土，輕鈣為佳。少用硫磺。促進劑用H�；騇,DM與H并用。4、彈回性高的橡膠；保持高的含膠量。充分硫化。使用適量軟炭黑MT.FT.硫磺保持適當。5、耐磨性好的橡

對普通硫黃硫化體系（CV），對NR，一般促進劑的用量為0.5~0.6份，硫黃用量為2.5份。普通硫黃硫化體系得到的硫化膠網絡中70%以上是多硫交聯鍵（—Sx—），具有較高的主鏈改性。特點：硫化膠具有良好的初始疲勞性能，室溫條件下具有優良的動靜態性能，最大的缺點是不耐熱氧老化，硫化膠不能在較高溫度下長期使用。

噴霜是生產橡膠制品時配方不當導致的橡膠制品表面形成云霧狀或白色粉末狀現象，半數噴霜現象由于溫度濕度變化較大容易在夏季發生，常見為噴粉、噴蠟、噴油三種。接下來就由橡膠制品廠家給大家講講吧�！　�噴霜是生產橡膠制品時配方不當導致的橡膠制品表面形成云霧狀或白色粉末狀現象，半數噴霜現象由于溫度濕度變化較大容易在夏季發生，常見為噴粉、噴蠟、噴油三種。接下來就由橡膠制品廠家給大家講講吧。 　　1、噴粉 　　噴粉最直觀的判斷是橡膠制品局部表面有白色不規則粉狀物，擦拭后淺表層仍然肉眼可見，一段時間后仍然會游離到橡膠制

橡膠制品種類分許多種，不論是、天然膠還是合成橡膠生產的橡膠制品都會出現產品表面有麻點的現象，然而造成橡膠制品出現麻點的原因有許多種，下面根據出現麻點的原因進行解決方法。1.有氣泡或雜質；在選擇橡膠或小料時檢查里邊是否有雜質，如果橡膠制品中出現氣泡，可以適當添加橡膠光亮劑，橡膠光亮劑不僅能增加橡膠制品表面的光亮度，同時還能吸收橡膠中的水分，從而達到消泡的作用。2.硫化溫度過高；要適合調整橡膠制品的硫化溫度，還要適當減少配方中硫化劑與促進劑的使用，因為輔料用量過多也會造成橡膠制品麻點的現象。3.顆粒小料分

平板硫化劑的主要功能是提供硫化所需的壓力和溫度。壓力由液壓系統通過液壓缸產生，溫度由加熱介質（通常為蒸汽）所提供。平帶平板硫化劑按機架的結構形式主要可分為柱式平帶平板硫化劑和框式平帶平板硫化劑兩類；按工作層數可有單層和雙層之分：按液壓系統工作介質則可有油壓和水壓之分。 在橡膠工業中，柱式平帶平板硫化機是使用較早的一種機型，我國過去使用的平帶平板硫化機也多為柱式結構，但目前則多采用框式結構。平板硫化機故障及處理方法如下：1、開機后柱塞不上升原因：①油泵不出油，可能油泵轉向相反或損壞 ②回油閥手柄處于

硫化儀的基本原理:1. 概述:硫化儀給出橡膠硫化工藝檢測膠料在硫化溫度下的交聯速度隨時間變化的關系曲線.從而確定膠料配方最佳什么是硫化?硫化過程怎樣產生?硫化條件如何確定?硫化過程是橡膠大分子鍵發生化學交聯反應的過程,硫化也就是在加熱條件下,膠料中的生膠與硫化劑發生化學反應,使膠料由線性結構的大分子交聯成為立體網狀結構的大分子,并使膠料的物理機械性能及其他性能有明顯的改善,這一過程稱為硫化,就大多數橡膠制品來說(特別在工業生產中),這種交聯反應的過程是在一定的溫度,時間,和壓力的條件下完成的,這些條件稱為硫化條件,而

膠料在硫化時，其性能隨硫化時間變化而變化的曲線，稱為硫化曲線。從硫化時間影響膠料定伸強度的過程來看，可以將整個硫化時間分為四個階段：硫化起步階段、欠硫階段、正硫階段和過硫階段。1）硫化起步階段（又稱焦燒期或硫化誘導期）硫化起步的意思是指硫化時間膠料開始變硬而后不能進行熱塑性流動那一點的時間。硫起步階段即此點以前的硫化時間。在這一階段內，交聯尚未開始，膠料在模型內有良好的流動性。膠料硫化起步的快慢，直接影響膠料的焦燒和操作安全性。這一階段的長短取決于所用配合劑，特別是促進劑的種類。用有超速促進劑的膠

1、硫化橡膠力學性能測試 （1）硫化橡膠拉伸性能測試 硫化橡膠的拉伸性能包括：拉伸強度、定伸應力、定應力伸長率、拉斷伸長率拉伸永久變形。這些性能都是橡膠材料最基本的力學性能，是鑒定硫化橡膠物理性能的重要項目。拉伸性能試驗是在各種形式的拉力試驗機上進行的，試驗方法按 GB 528 中的規定。 （2）撕裂強度的測試 撕裂強度是試樣被撕裂時單位厚度所承受的負荷。我國采用的撕裂試驗方法有兩種，即直角形撕裂試驗（GB 530）和圓弧形撕裂試驗（GB 529）。前者是把直角形試樣在拉力機上以一定的速度連續拉伸直到撕裂時單位厚度所承受的

一.拉伸強度 拉伸強度表征制品能夠抵抗拉伸破壞的極限能力 · 橡膠的拉伸強度: 未填充硫化膠:聚氨酯橡膠PUR天然橡膠NR/異戊IR氯丁橡膠CR丁基橡膠IIR氯磺化聚乙烯CSM丁晴橡膠NBR/氟橡膠FKM順丁橡膠BR三元乙丙橡膠EPDM丁苯橡膠SBR丙烯酸酯橡膠ACM氯醇橡膠CO硅橡膠Q 填充硫化膠:聚氨酯橡膠PUR聚酯型熱塑性彈性體天然橡膠NR/異戊IRSBS熱塑性彈性體丁晴橡膠NBR/氯丁橡膠CR丁苯橡膠SBR/三元乙丙橡膠EPDM/氟橡膠FKM氯磺化聚乙烯CSM丁基橡膠IIR順丁橡膠BR/氯醇橡膠CO丙烯酸酯橡膠ACM硅橡膠Q 在快速形變下,橡膠的拉伸強度比慢速形變時高;高溫

如何防止模壓橡膠制品窩氣 模壓橡膠制品品種繁多，形狀各異，有的結構復雜。在模壓硫化過程中，會因為窩氣而產生氣泡、缺膠、明疤、凹痕等外觀質量缺陷。下面就窩氣產生的原因進行粗略分析，并介紹相應的解決辦法。一、造成窩氣的原因1.1模具結構 復雜產品的模型分型線太少，氣體不易跑出;模型沒有跑膠槽或跑膠槽尺寸太小;沒有排氣孔或排氣孔位置不恰當，均可產生窩氣或氣泡。1.2膠料配方 在配方設計中，由于考慮不周，使配合劑之間相互發生化學反應而產生氣泡;在一定硫化溫度下，膠料本身分解出氣體或有低揮發份逸出。此外，膠料中內部和

一、模壓制品產生氣泡的原因分析：主要原因有：1、材料的問題， 橡膠材料來混煉、 儲存、 使用過程中有濕氣， 濕氣未排除， 導致產生氣泡，或天氣變化原因受潮。大多數原因可能是原材料有問題， 換另外一個批次材料試試 ;配方添加排氣劑或吸潮劑（氧化鈣）。2、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好（改善膠料排氣槽，模具解構盡量簡單化不留死角）。 原材料在煉膠中， 空氣被裹附在材料內部， 導致在加工的過程中， 材料和空氣一起進入模具，假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設置排氣工藝的話， 空氣很容易被困在

(一) 對已發生焦燒的膠料處理：(1) 對焦燒程度輕微者：將膠料投入開煉機上軋煉薄通，開始時輥距可稍太些，然后將輥距調小至0．5～1．5毫米。同時加入l～3份的硬脂酸。這時輥溫應控制在45℃ 以下，裝膠容量宜少，為常規混煉膠容量的1／2，操作過程可采用直接落盤的方式軋煉，膠片不須包輥，每經歷5次薄通為一個階段，對輕度焦燒的膠料，薄通經一個階段或兩、三個階段即成。停放24小時，可摻入正常膠料中使用。(2) 對焦燒程度稍重者：這時膠料中已有少量的熟膠粒子，但面積不大，膠粒較小，可將膠片在開煉機上薄通軋煉，輥溫和輥距與上述的操

　　密煉機，又稱捏煉機，主要用于橡膠的塑煉和混煉。密煉機是一種設有一對特定形狀并相對回轉的轉子、在可調溫度和壓力的密閉狀態下間隙性地對聚合物材料進行塑煉和混煉的機械，主要由密煉室、轉子、轉子密封裝置、加料壓料裝置、卸料裝置、傳動裝置及機座等部分組成.　　下面由廣東利拿技術工程師為您介紹密煉機混煉的方法有哪幾種：　　密煉機混煉的操作方法有以下幾種：　　1）一段混煉法：即從加料，混合到下片冷卻一次完成的混煉操作�；鞜挸绦蛞话銥椋合鹉z（生膠、塑煉、再生膠等）小料（固體軟化劑、活性劑、促進劑、防老劑）補強

開煉機混煉：1) 包輥：將生膠包于前輥，用3-5分鐘有個短時的預熱過程2) 吃粉過程：把需要加入的助劑按照一定的順序加入，加入時要注意堆積膠的體積，少了難于混合，多了會打滾不容易混煉。加料順序：生膠→活性劑、加工助劑→硫磺→填充、軟化劑、分散劑→加工助劑→促進劑3) 翻煉過程：能更好、更快、更均勻的混煉。刀法：a、斜刀法（八把刀法） b、三角包法 c、打扭操作法 d、搗膠法（走刀法）4) 開煉機的裝膠容量計算公式：V=0.0065*D*L 其中V-體積 D是輥筒的直徑（cm） L是輥筒的長度（cm）　　橡膠置于開煉機的兩個相向轉動的輥筒間隙

　　在使用開煉機或者密煉機在進行混煉的過程中，我們會遇到一些問題，那就是混煉膠的質量問題，比如配合劑結團，比重過大或者過小或者不均勻。那么一般遇到這種問題要如何進行解決呢？造成混煉膠產生質量問題的根源是什么呢？其實出現這種問題也是有很多方面的原因的，排除操作失誤，混煉加料順序是否有誤，還有哪些原因呢？廣東利拿品牌開煉機生產廠家根據多年經驗為您分析常見的混煉膠產生質量問題的主要原因：常見的混煉膠的質量問題1) 配合劑結團主要原因有：生膠塑煉不充分；輥距過打；裝膠容量過大；輥溫過高；粉狀配合劑中含有粗粒

來源： 橡膠技術網　　密封制品種類繁多，工作條件各異，如耐熱、耐油、耐化學腐蝕以及工作狀態（靜態、動態、旋轉和擺動等）、速度、工作壓力等。所以用于機械密封的橡膠密封件，從橡膠上首先要考慮使用條件或特種條件的要求，然后在硫化促進體系，補強填充體系，軟化體系，防護體系上綜合考慮合理的配方和加工工藝。一般用于機械密封作用的膠料，要具有良好的彈性和較低的壓縮永久變形，滿足不同制品使用條件的特殊性能要求。作為動態密封，還要求膠料具有一定的拉伸強度、較好的耐磨性、耐撕裂性能�！　�1、O型密封圈膠料　　O型密封圈

工業制品在生產時往往追求的是最低的溫度，最短硫化時間。當認為硫化時間太長時往往是隨便增加促進劑、或提高硫化溫度，但實際這樣做法是不對的。 1.因為硫化溫度決定于橡膠的品種，如天然橡膠的最佳硫化溫度為145-148度，丁苯、丁睛膠、順丁膠的最佳硫化溫度為148—153度，硅橡膠的硫化溫度為170-175度。在實際操作時應考濾溫差調節溫度在這個基礎一般加3-5度左右。硫化溫度的設置是不應該變動的。如變動肯定會影響橡膠的物性的。同時在生產過程中肯定會出現這樣那樣的問題。 2.硫化時間的設定是跟踞制品的厚度及操作要求來設定的。因為

硫黃分散不均，有麻點(凝集物)現象 這是一個既老又新的問題，我們的前輩理應解決了的問題現在又舊事重提。 將入庫的硫黃放置在水泥板上，從防潮的角度看不是好辦法，一定要將它放在席子或墊板上，在計量前將其過篩是預防產生結塊的有效方法，這時不必用太細的篩子，用40目或20目的即可，只要能將粉末狀硫黃中的結塊打碎就可以了。另外，在一次硫黃添加量較少的情況下，在開煉機上面邊過篩邊添加為好，在這種場合，即使篩目粗一些也是可以的。 在使用傳統的方法時，先將盛在盤子中的硫黃擱在一邊，再放入等容積的輕質碳酸鈣或白呈粉

一、塑煉定義：塑煉：借助機械功或熱能使橡膠軟化為具有一定可塑性的均勻物的工藝過程稱之為塑煉。塑煉膠：指經過塑煉獲得一定可塑性的膠料�？伤苄裕褐赶鹉z受外力作用產生變形，當外力消除后橡膠仍能保持其形變的能力。二、塑煉的意義及目的1、使生膠的可塑性增大，以利混煉時配合劑的混入和均勻分散；2、改善膠料的流動性，便于壓延、壓出操作，使膠坯形狀和尺寸穩定；3、增大膠料粘著性，方便成型操作；4、提高膠料在溶劑中的溶解性，便于制造膠漿，并降低膠漿粘度使之易于滲入纖維孔眼，增加附著力；5、改善膠料的充模性，使模型制品的