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            橡膠擠出半成品的收縮及質量問題

            一.影響擠出工藝的因素

            1.生膠的組成與性質

            1)適當選擇生膠品種,在常用的橡膠品種中,SBR、CR、IIR的收縮率都大于NRBR。

            2)加入補強填充劑,降低生膠含膠率,減少膠料的彈性變形。炭黑粒徑的大小對膠料的收縮率無影響,而結構性和用量對收縮率有顯著的影響。炭黑的結構性越高、用量越大,擠出收縮率越;補強性低的各向異性的粒子(如陶土、碳酸鎂等)擠出收縮率也小。

            3)在膠料中加入再生膠,可增加流動性,從而減小收縮率。

            4)在膠料中加入油膏類軟化劑,能起到潤滑作用,減小收縮率,使制品表面光滑。

            5)膠料可塑性大,容易流動,擠出收縮率小。

            2.擠出溫度

            擠出溫度高,能夠增加膠料的流動性,減小膨脹率,且表面光滑。

            3.擠出速度

            擠出速度越大,收縮率越大。但擠出速度的大小受下列因素影響:

            1)口型錐角角度越大,光滑度越高,擠出速度越快,半成品表面越光滑,致密性越好。

            2)膠料的可塑度小,擠出速度慢。

            3)軟化劑品種對擠出速度也有影響,樹脂、瀝青等粘性軟化劑會減慢擠出速度;硬脂酸、蠟類能加快擠出速度。

            4)補強填充劑的品種不同對擠出速度的影響也不同,使用軟質炭黑的擠出速度比用硬質炭黑的擠出速度快。

            5)擠出溫度升高,可提高擠出速度,但要注意防焦燒。

            4.半成品冷卻

            冷卻不均,使半成品收縮變形不一致。

            二.擠出半成品質量問題及原因

            在擠出工藝中常見的質量問題有:半成品表面不光滑、焦燒、產生氣泡或海綿、厚薄不均、規格不準確和條痕、裂口等。

            1.半成品表面不光滑的原因

            機頭和口型的溫度低;

            供膠溫度過高或機頭溫度過高而產生焦燒;

            牽引運輸速度慢;

            膠料熱煉不均或返回膠摻混不均;

            擠出速度過快等。

            2.焦燒的主要原因

            膠料配合不當,抗焦燒性差,焦燒時間短;

            機頭溫度過高;流膠口過小,機頭處有積膠或口型與機頭處有死角,造成膠料不流動;

            螺桿冷卻不足;供膠中斷,形成空車滯膠。

            3.產生氣泡或海綿

            擠出速度過快,使膠料中的空氣未及排出;

            原材料含水分和揮發分多;

            機頭溫度過高;

            供膠不足。

            4.厚薄不均的原因

            芯型偏位或口型不正,口型板變形;

            擠出溫度控制不均;

            膠料熱煉不均,擠出速度與牽引速度配合不當等。

            5.規格不準確的原因

            1)厚度不對稱,主要原因是芯型偏位或口型不正。

            2)厚度復合要求,但寬度不足或過大,主要原因是牽引速度過快或過慢。

            6.條形裂口的原因

            膠料中含有雜質或自硫膠粒;

            膠料可塑性過;擠出溫度過高,膠料有焦燒傾向;

            口型或芯型粗糙不光;

            流膠口堵塞;

            各部位受壓力不一致。



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